在设计PLC应用系统时，第一步是设计PLC应用系统的功能，即根据被控对象的功能和工艺要求，定义系统必须做的工作和必要的条件。然后对PLC应用系统的功能进行了分析，即通过对系统功能的分析，提出了PLC控制系统的结构形式、控制信号的种类和数量、系统的规模和布局。最后，根据系统分析的结果，具体确定了PLC的模型和系统的具体配置。
PLC控制系统的设计都有哪些基本步骤
1.熟悉被控对象，制定控制方案，分析被控对象的过程和工作特性，了解被控对象机、电、液的配合，确定被控对象对PLC的控制要求。控制系统。
2.根据系统控制要求确定I\/O设备，确定用户需要的输入（如按钮、行程开关、选择开关等）和输出设备（如接触器、电磁阀、信号指示器等），从而确定PLC的I\/O点。
3.PLC的选择主要包括PLC型号、容量、I\/O模块和电源的选择。
4.根据生产设备的需要分配PLC的I\/O地址，确定控制按钮，选择开关、接触器、电磁阀、信号指示器等各种输入输出装置的类型、规格和数量，列出比较根据所选PLC的类型，在输入\/输出设备和PLC的输入和输出终端之间的表上绘制P LC外部I\/O接线图和编程。
5.为PLC编程、控制柜（台）等硬件设计及现场施工设计软硬件。由于可同时进行程序和硬件设计，大大缩短了PLC控制系统的设计周期。对于继电器系统，在进行结构设计之前，必须对所有电气控制电路进行设计。
6.在线调试是指通过模拟调试的程序的在线调试。开始时不带输出装置（接触器线圈、信号指示灯等负载）进行调试。利用编程器的监控功能，采用调试方法。各部分调试正常后，按实际负荷运行。如果不符合要求，将调整硬件和程序。通常只需要修改部分程序，全部调试完毕后，交付试运行。运行一段时间后，如果工作正常，程序不需要修改，则应将程序固化为EPROM，以防止程序丢失。
7.收集技术文件，包括设计说明书、电气安装图、电气元件明细表、使用说明书等。
